超薄手机用100瓦快充而不烫手，新能源汽车的门板越做越轻薄而强度不减……生活中处处离不开工业设计和制造。工业设计和制造的背后，是被称作“工业的大脑和神经”的核心工业软件。我国是工业和制造业大国，但国内90%以上的工业软件依赖进口。去年11月，美国对关键软件实施出口管制，这个隐藏的短板被推到台前。

　　面对核心工业软件受制于人的窘境，制造业大省广东先行一步，超常规、体系化组织实施核心软件攻关等重大科技工程，把软件企业送进制造车间，与用户一起在生产线上“打磨”软件。

　　近年来，广东已有一批国产核心工业软件成功突围，并成功打通工具流、数据流、业务流，形成一站式协同平台，逐步建立起自己的生态。

　　从“可选项”变成“必答题”

　　核心工业软件管着工厂的“大脑”：模具怎么开、机器人怎么动，都得它先算清楚。可长期以来，这些“大脑”大多装的是国外系统，容易受制于人。

　　中煤科工就撞上了“死结”。为降低矿工下矿作业风险，该企业在研发一款矿山机器人时，需要收集大量数据并进行模拟计算。但国外的仿真软件不允许在国内本地部署，意味着数据要传到国外服务器；而井下数据涉及国家机密，不可批量外传。

　　如何破题？中煤科工用上了英特仿真开发的多体动力学仿真软件，机器人下井前先把斜坡、碎石路面等极限工况全部模拟一遍。仅巷道喷浆一项，仿真结果就把喷枪定位误差从正负5厘米压缩到正负1厘米，数据全部留在国内。

　　受制于人的状况，正随着国产核心工业软件的成长而改变。

　　OPPO曾提出一些很前沿的设计需求，希望国外设计软件在底层代码上配合修改，但对方不愿意。“国外软件跑了几十年，架构厚重、船大难掉头，不愿意为我们改变底层架构。”OPPO SIPI部门高级工程师廖大伟说，年轻的国产软件没有历史包袱，可以在最新技术环境上直接适配，短时间内完成功能开发和迭代。

　　核心工业软件长期被国外把持，软件价格高昂、维护服务响应不及时，国内企业用不起、等不及，更不敢把核心数据交出去。

　　有专家形象地把国产核心工业软件与鸿蒙系统作比较：二者都是“被逼出来的后手”，都在近年来蓬勃发展、羽翼渐丰。

　　在国内外形势复杂多变的当下，国产核心工业软件已不是“可选项”，而是“必答题”，既要自己造得出来，更要在一线用起来。

　　把国产软件送进真实生产线

　　一台大电视送到消费者家里，总共分几步？它至少要经历仓库堆叠、快递颠簸、搬运装卸，屏幕和背板必须“抗摔”。

　　以前，厂家要造真电视反复摔、改模、再摔，直到满意。如今，创维电视用迈曦的仿真软件MxSim.Dyna及蜂巢互联的云泊通用前后处理软件，在虚拟世界里把一台电视“摔上千次”，形成抗摔方案。

　　这是核心工业软件的常见场景——数字孪生，用模拟代替真摔，让电视产品开发周期缩短了1.5个月。

　　同样的场景也在手机行业上演。OPPO旗舰手机越做越薄、支持100瓦快充，要保证充电时芯片不烧、外壳不烫，就得借助芯和半导体的仿真软件平台Notus，在电脑里把电流密度、热传导、散热路径全部算清。

　　芯和半导体市场部副总裁仓巍介绍，通过平台自主研发的多物理仿真引擎底座和AI大模型，智能识别瓶颈并输出优化参数，帮助OPPO的设计迭代从过去5次缩减到2次，物理验证也减少2到3轮。

　　软件往下扎根，是工业数据。英码科技研发总监曹军说，以前工程师画原理图，最头疼的就是查器件符号，一个新款连接器得找供应商要图纸、自己补画封装符号和3D模型，要多名工程师核对三五天。如今，工程师在国产软件里直接搜索调用标准化模型，基础元器件无需重复建设，像搭积木一样开展设计。

　　这背后是粤港澳大湾区国家技术创新中心建设的国创基础资源库。该资源库集成了超9000万个零部件模型、300万个电子元器件模型、4万个仿真材料数据，设计师拿来就能用。

　　仿真、设计、数据底座、工艺管理，这些工具串成一条数字研发链。泊松软件的IntePLM产品全生命周期管理系统，正是打通这条链的关键枢纽：通过优化界面、集成工具、拉通协同，把工程师上手时间缩短至24小时，物料清单输出时间从超过24小时压到4小时内。

　　而这套“全链条”真正落地，靠的是把软件送进真实生产线。

　　东莞宜安科技是国内轻合金精密压铸龙头，产品越做越薄，难度也呈指数级上升——有些屏幕支架薄到0.6毫米，仅为正常厚度的1/3，压铸用的镁铝液刚进入模具，还没流到位就凝固了。

　　过去，企业靠老师傅手感开模试错，每个模具往往要改两三次，花费以10万元计。如今用上适创科技的国产模流仿真软件SupreCAST，先在电脑里模拟整个压铸过程、测算浇口和工艺参数再开模：一次性试模成功率从60%升至90%以上，良品率从85%攀至92%以上，每年省下数千万元，而且计算速度比国外同类快10倍以上。

　　宜安科技科研工作负责人庞栋说：“以前我们等客户图纸定型才能配套开模；现在我们提早介入，用结构仿真软件做出可视化报告，和客户一起优化图纸、合作生产。”

　　软件、场景和人才同步成长

　　广东作答国产核心工业软件“必答题”的解法是，把一线工艺师傅的“大白话需求”翻译成工程语言，在真实生产线上联合研发，一边赋能产业，一边迭代软件。

　　不过，国产核心工业软件也面临困境：用户太少。宜安等企业选择调拨一小部分工程师试用，配合软件公司改进。“让用得好的人把软件改得更好用，同时带动其他人用。”庞栋认为，好的软件是用出来的，宜安用30年积累的真实生产线数据，不断反哺软件升级。

　　这种联创不是特例，OPPO与芯和半导体的合作同样如此。“国产软件不是把产品卖给你就结束了，而是愿意跟你一起成长。”廖大伟说。

　　即便是摸着石头过河，也要牵着你的手。秉持这种信念，国产核心工业软件的生态正在加速成形——底座有国创资源库做数据层，中间有迈曦、适创、蜂巢互联等做仿真层，上层则由蜂巢互联CID工具链平台、泊松软件IntePLM做集成层。国外各家软件还处在“信息孤岛”状态，国产的蜂巢互联CID工具链平台已打通工具流、数据流、业务流，把分散的点工具与孤立系统整合为一站式工业软件协同平台。

　　芯和半导体的业务遍布全国各地，仓巍坦言，广东是推动国产核心工业软件攻关与应用走得最靠前的地区之一。“软件在第一时间用于生产场景，迭代升级的效果很快显现。”他说。

　　这正是广东省科技厅牵头、超常规体系化组织实施核心软件攻关的题中之义：凝聚起一批愿意与国产软件共同成长的企业，留下真实可贵的生产线数据，培养出融入生态的工程师。

　　目前，国产核心工业软件仍处在生态爬坡期——用户基数尚小、部分工具链有待补全、距离国际一线软件还有距离，但广东这套“把软件放进真实生产线一起长”的打法，已经蹚出一条路。