南方日报讯 （记者/袁佩如 通讯员/杨昆潘肇祺 肖明葵）8月12日，由中交四航局深中通道项目负责预制的E22管节顺利完成浇筑，标志着深中通道海底隧道所有标准管节全部预制完成。目前，项目部已开始对牛头岛沉管智慧梦工厂进行改造，预计11月开始进行深中通道最后一个管节——E23的预制工作。

　　深中通道海底隧道全长6.8公里，是全球最长最宽的海底沉管隧道，由32节管节组成。中交四航局负责23节管节的预制，标准管节长165米、宽46米、高10.6米，浇筑完成的管节重达8万吨。

　　深中通道沉管隧道在世界上首次大规模采用钢壳混凝土结构，具有“超宽、深埋、变宽”的特点和难点。“面对挑战，我们顺利研发了高体积稳定性自密实混凝土、世界最大智能台车编队、世界首套智能浇筑系统等技术、装备，系统解决了8万吨沉管快速移运和自密实混凝土浇筑的百年质量难题。”在四航局牛头岛预制基地扎根超过10年的项目经理张文森说。依托这些世界先进的技术、装备，项目部实现了每月预制1节管节的效率，为深中通道2024年通车作出了应有的贡献。

　　沉管隧道作为深中通道的核心控制性工程，沉管的预制质量直接决定了深中通道100年使用寿命的实现，设计师更是对沉管混凝土的浇筑设定了极为严苛的标准——每个仓格的钢壳和混凝土间的缝隙不能超过5毫米。要知道，深中通道每节沉管的预制都要将近3万立方米的自密实混凝土填充至2255个不同型号的仓格中，整个工程计算下来，要浇筑近70万立方米混凝土，实现超过5万个仓格的检测合格。为满足标准，项目团队整合工程和机械的技术资源，为深中通道“量身定制”了一款智能化浇筑装备，这套装备具有越障能力，可灵活移动，还能实现浇筑速度、下料高度等因素的智能化控制，精准把控每个仓格的混凝土饱满度，确保沉管预制质量和效率。

　　由于工艺要求，需往钢壳沉管内浇筑高体积稳定性自密实混凝土，而这种混凝土在浇筑过程中无法使用振捣棒进行振捣，只能凭借混凝土自身优良的流动性填充整个仓格。“在试验阶段，光是为了找到最好的原材料，我们跑遍了方圆数百公里，晚上做梦都是找原材料。”项目部试验室主任孙帅说。经过10个多月、1000多次的试验，技术团队终于研发出了能够实现脱空状态不超过5毫米的高体积稳定性自密实混凝土，受到了监理、业主的一致认可。“刚开始的时候，调整一次混凝土配比最长需要近一个月的时间，现在基本能控制在两三天了。”项目副经理林伟才说，“我们通过详细记录每次试验的数据，建立数据库，保证每次的试验都不白费，这是偷不走的核心技术。”