“数智新生态——广东工业互联网3.0产业深调研”系列报道
“在那里，四通八达的巷道密如蛛网，连接成了另一个世界。大巷里矿车飞奔，灯火通明；掌子面炮声轰响，硝烟弥漫；成千上万的人二十四小时三班倒，轮番在地下作业……”在路遥《平凡的世界》中，对矿井世界有过一番深入描述。
煤矿行业正经历一场巨大的变革。去年，煤矿军团作为华为军团中的“先行部队”，开启煤矿行业智能化的布局。在华为“煤炭军团”成立一年之际，南方日报南方产业智库团队独家奔赴路遥出生地陕西省榆林市，走进陕煤红柳林矿业有限公司，体验华为工业互联网在数百米矿井之下的应用。
调研团队探访发现，在强大的网络加持下，一些固定岗位工作，正逐渐被摄像头、传感器等替代，数据实时回传，高学历的“矿工”得以在窗明几净的“太空舱”远程一键挖煤，也由此卸下了肩头的危险。
5G深入地下200米
穿上反光服，戴着口罩和安全帽，腰间别好矿灯。脚下的长靴也是特制的，尤其是脚面位置非常坚硬，能防砸。一番全副武装后准备下井。
调研人员全副武装准备下矿井
下矿井要乘坐矿车。这种车辆经过智能化改造，在园区已经实现手机App上就可以预约。
当车辆启动并缓缓走向采煤区巷道，阳光开始隐身于身后。这里的巷道更像是一个缩小版的公路隧道，道路经过硬化，两车道的宽度足以会车，井下不同出现岔路口，编织了一个四通八达的交通网。
而在《平凡的世界》中，是这样描述孙少平第一次下井，“罐笼黑暗中坠向地层深处。所有的人都紧紧抓着铁栏杆。谁都不再说话，听见的只是紧张的喘气声和凹凸不平的井壁上哗哗的淌水声……什么地方传来一股屎尿的臭味……”而现实中的矿井，在智能化的通风与过滤系统保障下，井下呼吸着新鲜空气。
在智能照明下，当车辆行进时，前方亮灯，走过之后又恢复黑灯状态。就这样行进了五六公里，大约半小时，最终抵达综采面，煤炭生产从这里开始。
最震撼的是348根直径半米的液压柱，一字排开构成了一个地下钢铁世界。液压柱撑起的地方就是挖煤机，工作平台长达几百米，截割滚筒只要挥舞一下，墙壁上的煤会纷纷掉落在刮板运输机上，进而输出到地面。
直径半米的液压柱一字排开，构成了一个地下钢铁世界
没有对比就不知差距——在《平凡的世界》中，“各种钢梁铁柱横七竖八支撑着煤壁顶棚”，这种场景早已今非昔比。
这也就不难理解，地下为何要用上5G、WiFi6等无线通信技术——如果通过有线调度通信系统，设备拖着长长线缆，生产的灵活性将大打折扣，而且生产过程中，各种大型机器来回运动中，线缆容易发生折断。
截割滚筒只要挥舞一下，墙壁上的煤会纷纷掉落在刮板运输机上，进而输出到地面
因此，当地下覆盖了最先进的通信网络后，各种生产设备的传感器能够及时回传数据，不用深入井下也能知晓情况。
华为为矿井提供的通信系统
在井下，矿工与地面进行了一次5G通话——在很长一段时间，只要矿工们下井，这意味着就处于“失联”状态，有紧急事就得去找座机——现在，每个员工下井，人手一部手机。
矿工可以和地面进行5G通话
下井人员越少越安全
与大多数生产应用工业互联网、谋求个性化定制不同，在煤矿井下，最大的动力源于对安全的追求。
“不时有沙沙岩土煤渣从头顶上漏下来。整个大地似乎都摇摇欲坠。”这是《平凡的世界》中的场景。
相比其他类别的矿山，煤矿地质条件更为恶劣，容易发生塌方、透水、瓦斯爆炸等事故，工作环境是高温、高湿、高粉尘等等。
但在深入百米之下的矿井则可以发现，底下凉风习习，通风状况良好。监控器显示，即便是过去让人闻风丧胆的瓦斯气体，实时显示浓度为0——瓦斯如同掉了牙的老虎。
实现安全的最好办法就是尽可能少人。一名维护人员介绍，最高峰的时候，这里光维护人员就要上百名“三班倒”，现在只需要一半员工，还分散在不同的地方，现在综采面每次倒班实际上只有七八个人。
当调研团队返回地面，“重见天日”，尽管深入地下只有2个小时，但也许是初次体验，其中一名调研人员还是发出感慨:“小别重逢的阳光让人倍感珍惜。”
这已胜过《平凡的世界》中无数倍——“一片寂静。一片黑暗。只有各自头上矿灯的一星豆光勉强照出脚下的路。这完全象远离人世间的另一个世界。当阿姆斯特朗第一脚踏上月球的时候，他感受也许莫过于此。”这是孙少平初次下井时的感受。
红柳林矿业也确实在尽可能减少井下作业时间。“智能矿山的本质是实现少人化，乃至全面智能化的精细管理。”红柳林矿业副总经理郭奋超说，井下人越少，就代表着更安全，而原有工作面的操作人员变成巡检人员，最大程度减少人工操作，降低劳动强度。
把矿井装进手机里
与井下人员不断减少相对应的，是地面干活的人多了起来。
在地面“太空舱”控制室，随着操作人员轻点鼠标，井下的“机甲巨兽”开始活动，监控画面中，井下皮带运输机、破碎机、转载机、刮板运输机、采煤机有序运转，“全自动”采煤机割出的煤炭传送到地面。
综合管控平台，可以实时查看矿井生产情况
这是红柳林矿业“一键启动、鼠标采煤”的智能化生产模式。通过华为工业互联网平台，矿井生产调度、安全管理、机电运输等系统数据统一“入湖”，并汇聚到“太空舱”上的综合管控平台。
一些日常工作如设备巡视，也可以借助高清摄像头，远程方式，在大屏幕上就可以远程完成——过去，煤矿需要24小时巡检，这并不是一个轻松的活，但通过信息化手段，不少地方已经变成了无人值守。
不经意间，整个生产环节也变得智能起来。例如，煤产量有高有低，传送带可以自动匹配速度，比如煤量少的时候自动降速，进而减少耗电量、降低设备磨损。正是根据这一套数据分析，红柳林每年可以节能10%，降低8%的设备磨损。
预约排队、叫号放行、无人司磅、远程装车……整个过程有条不紊，员工们告别了过去的扯嗓喊话、满身煤黑。
“以前我每天早起的第一个电话，就是打给调度室询问昨日生产状况，然后再去调度室巡检，而现在我只需要在手机上一看，从产量分布到人员状况应有尽有。”郭奋超说，这些数据是实时的，高效准确，这让人更加放心。
智能化技术高级专家凌鹏涛也见证了智能化提升的过程。在此之前，工作安排都是通过纸质传递、口头传达，井下情况处理后，员工也仍是通过口头传达“我今天做了啥”。
“通过在线化，沉淀了大量的数据，比如知道哪一款零部件需要多久更换，哪些是容易高频发的问题，等等。”凌鹏涛说，通过数据分析指导决策，可以减少材料损耗、提高出煤效率。
不同设备也能“说得上话”
截至目前，红柳林矿业形成了一套可视、可控、可预测的数字化管理和控制体系，实现煤炭生产、运输、销售等全链条的追踪监测分析与优化，实现提质增效。
不过，真正实现这一套“智能协同”并不容易。数据采集最大的难点还在于缺少统一的行业标准，矿井之下，繁杂的设备，各信息系统间无法互联互通，各种生产设备接口不统一，俗称“七国八制”。这就导致，生产实时数据没有统一格式无法及时上传。
打破数据孤岛，实现各信息系统之间互联互通，正是ICT企业华为的“拿手好戏”，通过5G、F5G全光工业网、IP RAN融合工业网实现煤矿万物互联，也从最基础的工作做起，比如，统一了大量的数据接口和数据格式。
在郭奋超看来，在某种程度上，过去设备的“数据孤岛”也在应用中被打破。“中国煤炭开采量约占全球的4/7，这么一个巨大的市场，如果国际设备供应商不肯开放数据端口，那自然就会有新的国产设备取代。”郭奋超说，这也是一个倒逼的过程。
不只是生产环节的数据联通，在红柳林矿业，智能化改造随处可见，例如食堂改成了“刷脸支付”；矿工在矿灯房排队“刷脸”，认证成功的同时，智能充电柜柜门自动打开；更多场景无人值守，等等，一个全方位的智能化园区在黄土高原上扎下了根。
“很多人对挖矿的印象是来自《平凡的世界》，我们董事长正计划出版一本书，叫《不平凡的世界》，在人工智能、物联网、云计算等数字化技术加持下，传统煤矿也正在改头换面，颠覆人们的认知。”在探访最后，郭奋超如是说。
【采写】郜小平 许隽
【视频】许隽 郜小平
